中华人民共和国石油天然气行业标准

埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准

防腐层等级与结构

2. 0.1为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。其结构由一

层底漆和多层面漆组成，面漆层间可加玻璃布增强。防腐层的等级与结构见表 2.0.1 。

防腐层等级与结构 表 2.0.1

等 级 结 构 干膜厚度（ mm）

普通级 底漆──面漆──面漆──面漆 0.30

加强级 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆 0.40

特加强级 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、 0.60

面漆──面漆

注：“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂缴，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。

，防腐层可适当增加面漆层数。

3 材 料

3.1 环氧煤沥青涂料

3.1.1 环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分（固化齐）、面漆的甲组分加乙组分（固化齐

组成，并和相应的稀释剂配套使用。

、表 3.12 － 2 及表 3.1.2 － 3 的规定。

甲组分技术指标 表 3.1.2 — 1

序 项 目 指 标 试验方法

号 底 漆 面 漆

①

1 粘度（涂— 常温型 60~100 80~150

4粘度计、 GB/T 1723 — 1993

25℃±1℃） 低温型 40~80 50~120

（S）

2 细度（mm） ￡80 ￡80 GB/T 1724 — 1979

3 固 体 含 量 常温型7080 GB/T 1725 — 1979

（%） 低温型75

注： ①厚浆型涂料面漆粘度大于150s时，应建立相应的粘度测量方法。

3.1.2 － 2 的 1 ～ 5 项规定的数据。在涂料配方调整、原材料

或生产工艺有重大变动时，应提供表 － 2 和表 3.1.2 － 3 规定的全套数据。 漆膜技术指标 表 3.1.2 — 2

序 项 目 指 标 试验方法

号

底漆 面漆

1 干燥时间 表 常温型 ￡1 ￡4

（ 25 ℃±1 干 低温型 ￡0.5 ￡3 GB/T1728-1979

℃）（ ）

h 实 常温型 ￡6 ￡16

干 低温型 ￡3 ￡8

2 颜色及外观 红棕色,无光 黑色,有光 目测

3 附着力（级） 1 1 GB/T1720-1979

4 柔韧性（mm） ￡2 ￡2 GB/T1731-1993

5 耐冲击（cm）5050 GB/T1732-1993

6 硬度0.40.4 GB/T1730-1993

7 10%H2SO4 漆膜完整,不脱落

（室温，3d）

耐化学

10%NaOH 漆膜无变化 1

试剂性 GB/T1763-1979

（室温，3d）

30%NaCl 漆膜无变化

（室温，3d）

注:①漆膜应先按《管道防腐层检漏试验方法》的方法 A进行湿海棉低压检漏,无漏点试件方可进行试验。

防腐层技术指标 表 3.1.2 — 3

序号 项 目 指 标 试验方法

1 剪切粘结强度(Mpa)4 SYJ41-89

2 阴极剥离(级) 1~3 SYJ37-89

3 工频电气电强度(MV/m)20 本标准附录 A

10

4 体积电阻率(W ·m)1×10 本标准附录 B

5 吸水率（25℃,24h）(%) 0.4 本标准附录 C

6 耐油性(煤油,室温,7d) 通过 本标准附录 D

7 耐沸水性(24h) 通过 本标准附录 E

3.2 玻璃布

2

，宜选用经纬密度为（ 10x 10 ）根／ cm 、厚度为 0.10 一 0.12mm、中碱（碱量

不超过12％）、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷。

玻璃布宽度 表 3.2.2

管径(DN)(mm) ￡250 250~500500

布宽(mm) 100~250 400 500

3.3 材料验收

输及储存过程的注意事项等。

3.l.3 条的规定为合格，如不合格应重

新抽查，取样数目加倍，如仍不合格则该批涂料为不合格应拒收。

4 施工技术要求

4.l 准备工作

0.2 ％钢管长、椭圆度应小于或等于 0.2 ％钢管外径。

,对钢管表面进行喷（抛）时除锈。表面处理最低要求应达到工业级（Sa 级),表面粗糙度宜在 40 ～ 50mm。

，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

4.1.5 施工环境温度在 15 ℃以上时,宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度在＋ 8 ～ 15 ℃时,于宜选用低温

固化型环氧煤沥青涂料。

4.l.6 施工时，钢表面温度应高于露点 3 ℃以上，空气相对湿度应低于 80 ％。雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。

4. 1.7玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮。受潮的玻璃布应烘干后使用。

4. 2 漆料配制

，不均匀的漆料不得使用。

4.2.2 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化 15 一 30min ，

熟化时间视温度的高低而缩短或延长。

4.2.3 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料在必要时可加入少于 5 ％（ m／ m）的稀释剂。超过使用期

的渗料严禁使用。

4.3 涂底漆

，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。

一150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,干膜厚度不应小

于25mm。

4 .3.3底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块,干膜厚度不应小于 25mm。

4.4 打腻子

4.4.1 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面 2mm 的焊缝两侧，应抹腻子使其形成

平滑过渡面。

，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在 4h内用完。

4.5涂面漆和缠玻璃布

,不得漏涂。

，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆直至达到规定层数。

,第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面干整、无皱

折和鼓包压边宽度为20一25mm，布头搭接长度为 100 一 150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆,要求漆量饱满,玻璃

布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。

款规定的步骤进行。待第三道面漆实干后,涂第四道面漆,并立即缠

第二层玻璃布、涂第五道面漆,或缠第二层浸满面漆的玻璃布,待其实干后,涂最后一道面漆

4.5.2 涂敷好的防腐层,宜静置自然固化。当需要加温固化时,防腐层加温不宜超过 80 ℃,并应缓慢平稳升温,避免稀释剂

急剧蒸发产生针孔。

表干-------手指轻触防腐层不粘手或虽发粘,但无漆粘在手指上;

实干-------手指用力推防腐层不移动;

固化-------手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

5 防腐层检验及修补

5.1 一般要求

，粘结力检验可在实干或固化后进行。

5.2 外观检查

，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。

，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密,玻璃布网眼应灌满面

漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除,并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。

5.3 厚度检查

，以最薄点符合表

，每组抽查1根（不足 20 根也抽查 1 根)。测管两端和中间共 3 个截面,每个截面测上、下、左、右共4点，符合表；若不合格，再在该组内随机抽查 2 根，如其中仍有不合格者则全部为不台格。

，应在涂层未固化前修补至合格。

5.4 漏点检查

5. 4.1应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。

5.4.2 检漏电压为：普通级： 2000V ；加强级： 2500V ；特加强级： 3000V 。也可设定检漏探头发生的火花长度至

少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每 4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，

以约0.2m／s的速度移动。

，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再

次进行漏点检查。

5.5 粘结力检查

用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约 40mm、夹角约 45的 V 形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的

防腐层。

（1）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离

的情况；

（2）固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。

，形成边长约100mm、夹角 45～ 60的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

2

（1）实干后的防腐层，撕开面积约50cm ，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；

（2）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

20 根为1 组，每组抽查 1 根（不足 20 根也抽查 1 根），每根随机抽查 1 点。如符合本标准第 5.5.1 条

或第5..5.2条的规定，则该组的粘结力检查合格；如不合格则在该

组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格。

，应铲掉全部防腐层并按本标准第 4 章的规定重新施工。

5.6 标志与记录

，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志：

（1）执行标准号；

（2）钢管材质及规格；

（3）防腐层等级；

（4）防腐层涂敷日期；

（5）用户要求作的补充标志。

，对重大问题应作文

字阐述。

6 储存及运输

6. 0.1 防腐管应按防腐层等级分类堆放。堆放时应采用宽度不小于 150mm 的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，

防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距为4m。防腐层必须固化后才能叠放，其层数应符合表 6.0.1 的规定。 防腐管堆放层数 表6.0.1

直径(DN)(mm) 最大堆放层数

￡200 10

200~300 7

300~400 6

400~500 5

500~600 4

600~700 3800 2

3 个月。

7 补口及补伤

7.1 补 口

7.1.1 防腐管线焊接前应用宽度不小于 450mm 的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防

腐层。

，经用户同意后，可按《涂

装前钢材表面处理规范》的规定方法、用动力工具除锚至 St3 级。焊缝应处理至符台本标准第 4.1.4 条的规定。

，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应

符合本标准第4.3~4.5 节的规定。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于 100mm。

,按本标准第5.2～5.5节的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度只测一个截面的 4个点。

,可以使用辐射交联热收缩套（带）进行补口，并执行相应的施工及验收规范。

7.2 补伤

，应与管体防腐层相同。

7.2.2 将已损坏的防腐层清除干净,用砂纸打毛,损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面宜喷（抛）射除锈至

工业级（Sa2级〕。当条件不具备时，经用户同意可用动力工具除锈至 St3 级。

,按本标准第4.3~4.5节规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于 50mm。当防

腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。

，按本标准第5.2~5.4节的规定进行质量检验，其中厚度只测 1 个点。

8 下沟及回填

，按本标准第5.4节的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。

,回填过程的保护应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的有关规定。

,应核《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定，使用低频信号检漏仪检查漏点及对漏点处进行处

理。

9 竣工资料

,施工单位对用户应提供下列文件：

（1）防腐管出厂合格证及质量检验报告；

（2）涂料和玻璃布出厂合格证及检验报告；

（3）补口施工记录及检验报告；

（4）补伤记录及检验报告；

（5）建设单位所需的其他有关资料。

附录 A 环氧媒沥青防腐层工频电气

强度试验方法

本方法等效采用《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》，适用于环氧煤沥青防腐层的工频电气强度试验。

A.1 方法概述

连续均匀升压对环氧煤沥青防腐层试件施加工频电压至击穿,击穿电压值与承受外施电压两电极间防腐层的平均厚度值之商为电气强度（MV／m）。

A.2 试件制备

100mm，厚度不小于1mm,平整,无裂纹。

用砂布打磨钢板至见金属光泽,用无水乙醇擦净。试件的防腐层结构和涂敷工艺按本标准执行，要求防腐层外观平

整，厚度均匀，无缺陷。

A.3 电 极

图A.3.2 试件与电极配置

1-高压电极;2-防腐层;3-钢板;4 一接地电极

A.4 仪器设备

仪器设备包括：

（1）高压试验设备:应符合《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》中第 5 章的要求;

（2）电火花检漏仪：检漏电压0.5~3kv;

（3）磁性测厚仪：量程0一2n1m，精度为读值的 5 ％。

A.5 试验步骤

2℃，相对湿度为 50 ％±5 ％。

，用电火花检漏仪检温检漏电压按本标准第 5.4.2 条的规定执行,无缺陷的试件方可使用。

1 章规定的试验步骤进行。

A.6 试验结果

A. 6.1工频电气强度计算：

Eb=Ub/t (

式中Eb一工频电气强度， MV／m：

Ub一一工频击穿电压， MV；

t一防腐层厚度， m 。

15 ％,再做一组试件，然后以10个计算结果的平均值作为电气强度。

附录 B 环氧煤沥青防腐层体积

电阻率试验方法

本方法等效采用《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》适用于环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验。

B.1 方法概述

对环氧煤沥青防腐层试件施加直流电压，测定体积电阻,算出体积电阻率。

B.2 试件制音

条。

电 极

,其尺寸应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验万法》中第 6.1节的规

定。